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鍛造技術グループは、金属を叩いて成型する鍛造品の工程設計と金型設計の両方を担っています。さらに、鍛造プレスとロボットを組み合わせることで、これまではマニュアル操作で製造していた部品の自動化を進め、省力化と生産性向上を図っています。競争力の更なる向上を目指し、金型の寿命向上やミニマム化、使用回数の増加にも挑戦しています。

私がやりがいを感じるのは、自ら設計した部品が無事に立ち上がった時。特に高温で加工する熱間鍛造は製造条件が変わりやすいため、条件管理や工法、金型設計などを関係部署と協力して進める業務が非常に多くさまざまな課題に直面します。しかし、大変だからこそ、やりがいや達成感も大きい仕事です。

幼少期からクルマが好きで、その中でも車体や部品のメカニズムに興味を持ちました。高校生の頃から設計の仕事に就きたいと考え、大学ではエンジンに燃料を噴霧する研究を行っていました。就職活動を通じて私たちの生活を支えている物流に着目するようになり、地元でトラックなどの部品を作っているTDF（現IJTT）を知りました。

TDF（現IJTT）の存在を知った私は、自ら人事部に連絡をとって「設計関連の採用活動を行っていますか？」と質問しました。それがきっかけで宮城工場を見学できる機会をいただき、鍛造の現場の熱や音、衝撃、そのすべてに圧倒されました。とてつもない迫力の現場を体全体で感じ、自ら設計した部品が間近で見られる環境にも魅力を感じて入社を志しました。

入社3年目に新規設備の導入に携わったことで、熱間鍛造品（材料を加熱してからプレスする手法で作られた金属加工品）を作る難しさをあらためて知りました。設備の違いや設計のちょっとした不具合が、すべて鍛造品の品質に表れてしまうんです。思い通りの品質が出せるまでにおよそ2年かかり、まさに失敗や苦労の連続。ですが、とても貴重な経験ができました。以前に比べて視野が広がり、金型設計だけでなく生産設備の知識も数多く学ぶことができました。

今後は新規部品のより早い立ち上げや、形状難易度の高い部品にチャレンジしていきたいと考えています。また、私が先輩方にしていただいたように、後輩への教育にも力を入れていきたいです。鍛造技術グループには幅広い年齢の先輩がいて、わかりやすく説明してくれます。専門性の高い設計業務なのではじめは戸惑うこともあると思いますが、着実に成長していける環境です。